📋 İçindekiler
Neden Stok Tutarız
Stok tutmanın temel nedeni, arz ve talep arasındaki uyumsuzluğu tampone etmektir. Mükemmel bir dünyada tam ihtiyaç duyulduğu anda tam miktarda malzeme gelecekti — ancak gerçek dünya çok daha belirsizlik içerir:
Döngüsel Stok
Büyük partilerde sipariş verme nedeniyle ortaya çıkan ortalama stok. Sipariş miktarının yarısına eşittir. EOQ modeli bu stoku optimize eder.
Güvenlik Stoğu
Talep dalgalanması veya tedarik gecikmesine karşı tutulan tampon. Belirsizliğin "sigortası". Sıfır güvenlik stoku = yüksek stok tükenme (stockout) riski.
Transit Stok
Tedarikçiden yolda olan ama henüz teslim alınmamış stok. Pipeline inventory de denir. Uzak tedarikçiyle çalışıldığında önemli miktar oluşabilir.
Spekülatif Stok
Fiyat artışı beklentisiyle veya ıskonto fırsatını değerlendirmek için yapılan peşin alım. Risk içerir: Fiyat beklenen yönde gitmeyebilir.
Mevsimsel Stok
Mevsimsel talep dalgalanmalarını karşılamak için pik dönem öncesinde oluşturulan stok. Klima üreticileri kış aylarında üretip stoklar.
Envanter Maliyetleri
Envanter yönetiminin temeli, üç temel maliyet kategorisinin dengelenmesine dayanır:
Tutma Maliyeti (Holding Cost)
Stok tutmanın maliyeti. Ürün değerinin genellikle yıllık %20-40'ı kadardır.
• Sermaye maliyeti (bağlı para faiz kaybı)
• Depo alanı kiralama/amortismanı
• Sigorta ve vergi
• Fire, bozulma, eskime riski
• Envanter sayım ve yönetim giderleri
Sipariş/Setup Maliyeti (Ordering Cost)
Her sipariş verilişinde oluşan sabit maliyet. Sipariş miktarından bağımsız.
• Satınalma iadesi işleme zamanı
• Fatura ve evrak giderleri
• Nakliye sabit maliyeti
• Üretimde: Makine ayar/setup süresi maliyeti
• Kalite kontrol ve kabul işlemleri
Stok Tükenme Maliyeti (Stockout Cost)
Stok bittiğinde ortaya çıkan maliyet. Gizli ama son derece yüksek olabilir.
• Kaçan satış geliri
• Müşteri kaybı (sadakat hasarı)
• Üretim duraklaması maliyeti
• Acil sipariş prim maliyetleri
• İtibar kaybı
EOQ Modeli — Ekonomik Sipariş Miktarı
Ekonomik Sipariş Miktarı (Economic Order Quantity — EOQ), 1913 yılında köklü bir otomobil üreticisi Whitman Harris tarafından geliştirilen ve toplam sipariş+tutma maliyetini minimize eden sipariş miktarını veren klasik formüldür. 110+ yıldır hâlâ temel envanter optimizasyon aracı olmaya devam etmektedir.
EOQ = √(2 × D × S / H)
D = Yıllık talep miktarı (birim/yıl)
S = Sipariş başına sabit maliyet (₺/sipariş)
H = Birim ürün yıllık tutma maliyeti (₺/birim/yıl)
Toplam Maliyet (TC):
TC = (D/Q) × S + (Q/2) × H
İlk terim: yıllık toplam sipariş maliyeti | İkinci terim: yıllık toplam tutma maliyeti
Bir sanayi işletmesi için:
D = 12.000 adet/yıl (aylık 1.000 adet talep)
S = 150 ₺/sipariş (satınalma departmanı işleme maliyeti)
H = 4 ₺/adet/yıl (tutma + fırsat maliyeti)
EOQ = √(2 × 12.000 × 150 / 4) = √(3.600.000 / 4) = √900.000 = 949 adet ≈ 950 adet
Sipariş sıklığı: 12.000 / 950 = 12.6 → Yılda ~13 sipariş (~28 günde bir)
Toplam Maliyet: (12.000/950) × 150 + (950/2) × 4 = 1.895 + 1.900 = 3.795 ₺/yıl
EOQ eğrisinin en önemli özelliği: Tutma maliyeti (Q ile artar) ve sipariş maliyeti (Q ile azalır) eğrilerinin kesişim noktasında toplam maliyet minimumdur. Kesişim noktasında her iki maliyet de birbirine eşittir.
⚠️ EOQ'nun Varsayımları ve Sınırlamaları
- Talep sabit ve bilinir (gerçekte genellikle değildir)
- Tedarik süresi sabit ve bilinir
- Tüm sipariş aynı anda gelir (kısmi teslimat yok)
- Miktar indirimi yok (birim fiyat sabit)
- Stok tükenme kabul edilmez
Bu kısıtlamalar için EOQ'nun genişletilmiş versiyonları geliştirilmiştir: Economic Production Quantity (EPQ), EOQ with Backorders, EOQ with Quantity Discounts.
Yenileme Noktası ve Güvenlik Stoğu
EOQ ne kadar sipariş verileceğini belirler. Yenileme Noktası (Reorder Point — ROP) ne zaman sipariş verileceğini belirler:
d = Ortalama günlük talep (birim/gün)
L = Tedarik süresi (gün)
Güvenlik Stoğu:
SS = Z × σ_d × √L
Z = Servis düzeyi faktörü (Z değeri — standart normal tablosundan)
σ_d = Günlük talep standart sapması
L = Tedarik süresi (gün)
%95 servis düzeyi → Z = 1.645 | %99 servis düzeyi → Z = 2.326
Ortalama günlük talep: 50 adet (σ_d = 8)
Tedarik süresi: 7 gün
Hedef servis düzeyi: %95 (Z = 1.645)
SS = 1.645 × 8 × √7 = 1.645 × 8 × 2.646 = 34.8 ≈ 35 adet
ROP = 50 × 7 + 35 = 350 + 35 = 385 adet
Yorum: Stok 385 adete düştüğünde yeni sipariş verilmeli.
ABC Analizi — Pareto İlkesi Stoğa Uygulaması
İtalyan ekonomist Vilfredo Pareto'nun 1906'da gözlemlediği 80/20 kuralı (nüfusun %20'si toplam gelirin %80'ini elde eder), envanter yönetiminde ABC analizi olarak uygulanır:
| Sınıf | Kalem Oranı | Değer Oranı | Yönetim Stratejisi |
|---|---|---|---|
| A Sınıfı | ~%10-20 kalem | Toplam değerin ~%70-80'i | Sıkı kontrol, haftalık sayım, güçlü tahmin, EOQ uygulaması |
| B Sınıfı | ~%30 kalem | Toplam değerin ~%15-25'i | Orta düzey kontrol, aylık sayım, basit yenileme kuralları |
| C Sınıfı | ~%50-60 kalem | Toplam değerin ~%5-10'u | Basit kontrol, yıllık sayım, sabit sipariş noktası, yüksek güvenlik stoğu |
Her kalem için: Yıllık kullanım miktarı × Birim maliyet = Yıllık kullanım değeri. Bu değeri tüm kalemlere hesapla.
Kalemleri en yüksek kullanım değerinden en düşüğe doğru sırala.
Her kalem için kümülatif yüzde değer ve kalem yüzdesi hesapla.
Değerin ilk %70-80'ini oluşturan kalemleri A, sonraki %15-25'i B, geri kalanını C olarak sınıflandır.
A kalemleri için EOQ, güvenlik stoğu, sık sayım; C kalemleri için basit max-min sistemi.
XYZ Analizi
ABC talep değeri üzerinden sınıflandırırken, XYZ analizi talep düzensizliğini ölçer. İkisi birleştirilince 9 kategorili güçlü bir matris oluşur (AX, AY, AZ, BX, BY... gibi).
X Sınıfı
Düzenli, öngörülebilir talep. Varyasyon katsayısı (CV = σ/μ) düşük (<0.5). Otomatik yenileme, EOQ uygulaması mümkün.
Y Sınıfı
Orta düzey dalgalanma. Mevsimsel etki olabilir. CV 0.5-1.0 arası. Dikkatli tahmin gerekli.
Z Sınıfı
Düzensiz, öngörülmesi güç talep. CV >1.0. Yüksek güvenlik stoğu veya sipariş bazlı üretim stratejisi.
Sipariş Sistemleri
Sabit Sipariş Miktarı Sistemi (Q Sistemi)
Stok belirli bir eşiğe (ROP) düştüğünde, her defasında sabit miktarda (EOQ) sipariş verilir. Sürekli izleme gerekir.
Avantaj: Her siparişte aynı miktar → ton/kutu indirimi avantajı
Dezavantaj: Stokun sürekli izlenmesi gerekir
Sabit Sipariş Periyodu Sistemi (P Sistemi)
Belirli aralıklarla (haftalık, aylık) gözden geçirme yapılır ve stok maksimum seviyeye tamamlanacak miktarda sipariş verilir. Periyodik izleme.
Avantaj: Birden fazla kalem tek siparişte birleştirilebilir
Dezavantaj: Q sisteminden daha yüksek güvenlik stoğu gerekir
MRP ve ERP Entegrasyonu
Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP — Material Requirements Planning), bağımlı talep ürünlerinde (son ürünü oluşturan bileşenler) envanter planlamasını otomatikleştiren sistemdir:
⚙️ MRP'nin Üç Temel Girdisi
- Ana Üretim Programı (MPS): Ne üretilecek, ne zaman, kaç adet
- Ürün Ağacı (BOM — Bill of Materials): Son ürünü oluşturmak için hangi bileşenler, kaç adet gerekli
- Envanter Kayıtları: Mevcut stok seviyesi ve siparişteki miktarlar nedir
MRP Çıktısı: Hangi bileşenden, ne zaman, kaç adet sipariş verilmeli veya üretilmeli MRP bu hesabı binlerce ürün kalemi için otomatik yapar.
MRP, bugün ERP (Enterprise Resource Planning) sistemlerinin (küresel bir kurumsal yazılım firması, büyük bir veritabanı yazılım şirketi, büyük bir teknoloji firması) temel modüllerinden biridir. MRP I → MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) → ERP evrimiyle tüm işletme süreçleri tek platformda entegre hale geldi.
Yapay Zeka ile Modern Envanter Yönetimi
Geleneksel EOQ ve sabit formüller, değişken ve karmaşık gerçek dünyada yetersiz kalabilir. Yapay zeka ve makine öğrenmesi, envanter yönetimini köklü biçimde dönüştürmektedir:
ML Tabanlı Talep Tahmini
Geleneksel zaman serisi yöntemleri (moving average, exponential smoothing) yerine derin öğrenme modelleri (LSTM, Prophet, XGBoost), çok daha fazla değişkeni (hava durumu, sosyal medya, ekonomik göstergeler, tatil günleri, geçmiş satış) dikkate alarak çok daha doğru tahmin yapabilmektedir.
Gerçek sonuç: küresel bir e-ticaret devi, ML tabanlı talep tahminiyle stok sapmalarını %35 azaltırken stok tükenmelerini de %50 düşürdü.
Dinamik Güvenlik Stoğu
Geleneksel güvenlik stoğu hesaplaması statik parametreler kullanır. AI destekli sistemlerde güvenlik stoğu, gerçek zamanlı talep sinyallerine göre dinamik olarak ayarlanır. Talep istikrarlıysa güvenlik stoğu düşürülür, dalgalı dönemde artırılır.
Proaktif Satın Alma Önerileri
Modern ERP sistemleri (küresel bir kurumsal yazılım firması IBP, büyük bir veritabanı yazılım şirketi OCI Supply Chain) AI ile, satın alma departmanı beklemeden proaktif olarak sipariş önerileri üretir. Onayla/reddet iş akışıyla satın alma süreci büyük ölçüde otomatize edilebilir.
Envanter Yönetimi KPI'ları
Envanter performansı takip edilmeden iyileştirilemez. İşte en kritik envanter KPI'ları:
Stok Devir Hızı (Inventory Turnover)
= Satılan Malların Maliyeti / Ortalama Stok Değeri
Yüksek = İyi (stok hızlı hareket ediyor). Sektöre göre değişir: Gıda perakende ~20x, otomotiv ~8x, genel üretim ~4-6x.
Günlük Stok (Days on Hand / DOS)
= 365 / Stok Devir Hızı
Kaç günlük stok elimizde var Çok yüksek = aşırı stok, çok düşük = stockout riski. A kalemleri için hedef: 7-14 gün.
Dolgu Oranı (Fill Rate)
= Zamanında Karşılanan Talep / Toplam Talep × 100
%95 fill rate: 100 birim talep geldiğinde 95'ini stoktan hemen karşılayabiliyoruz demek.
Stok Tükenme Oranı (Stockout Rate)
Stok tükenmesi yaşanan SKU ve zaman dilimlerinin toplama oranı. Düşük hedeflenmeli (<%2 A sınıfı için).
Eskimiş Stok Oranı
Belirli süreden uzun zamandır hareket etmeyen (dead stock) ürünlerin toplam stok değerine oranı. Yüksekse: Fazla satın alım veya talep tahmini sorunu.
Stok Taşıma Maliyeti / Satış
Envanterin finansal verimliliği. Sektör ortalamalarıyla karşılaştırılarak kıyaslanır.
Türkiye'nin önde gelen indirim zinciri yaygın bir perakende zinciri, mağaza başına 500-600 SKU ile çalışmaktadır. Toplam ulusal SKU portföyünden mağazaya özel ürün seçimi, yoğun ABC ve satış hızı analizi ile yapılır. A sınıfı (en yüksek satış hacimli) ürünlerin stok doluluk oranı %99+ tutulurken, C sınıfı ürünlerde sezon boyu asgari stok tutulur. Bu strateji sayesinde yaygın bir perakende zinciri stok devir hızı Türk perakende ortalamasının yaklaşık 2 katındadır.