📋 İçindekiler
1. TPM'in Doğuşu
Seiichi Nakajima, 1971 — Nippondenso (Toyota yan sanayi):
"Operatör makinesini evi gibi sahiplenmeli."
TPM Hedefleri:
🔧 Sıfır Arıza (Zero Breakdown)
⚠️ Sıfır Kaza (Zero Accident)
❌ Sıfır Kalite Hatası (Zero Defect)
"Operatör makinesini evi gibi sahiplenmeli."
TPM Hedefleri:
🔧 Sıfır Arıza (Zero Breakdown)
⚠️ Sıfır Kaza (Zero Accident)
❌ Sıfır Kalite Hatası (Zero Defect)
2. OEE Hesaplama
OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite
Kullanılabilirlik (A): (Planlı Üretim − Duruş) / Planlı Üretim
= (480dk − 60dk) / 480dk = %87.5
Performans (P): (İdeal Çevrim × Üretilen Adet) / Çalışma Süresi
= (0.5dk × 700) / 420dk = %83.3
Kalite (Q): İyi Adet / Toplam Adet
= 680 / 700 = %97.1
OEE = 0.875 × 0.833 × 0.971 = %70.8
Kullanılabilirlik (A): (Planlı Üretim − Duruş) / Planlı Üretim
= (480dk − 60dk) / 480dk = %87.5
Performans (P): (İdeal Çevrim × Üretilen Adet) / Çalışma Süresi
= (0.5dk × 700) / 420dk = %83.3
Kalite (Q): İyi Adet / Toplam Adet
= 680 / 700 = %97.1
OEE = 0.875 × 0.833 × 0.971 = %70.8
| OEE Seviyesi | Değerlendirme | Aksiyon |
|---|---|---|
| %85+ | World Class (Dünya sınıfı) | Standardı koru |
| %65-84 | İyi — iyileştirme potansiyeli var | 6 kayıp analizi yap |
| %40-64 | Ortalama | TPM projesi başlat |
| <%40< /strong> | Kritik! | Acil müdahale gerekli |
3. 6 Büyük Kayıp (Six Big Losses)
| # | Kayıp | OEE Bileşeni | Örnek |
|---|---|---|---|
| 1 | Plansız arıza | Kullanılabilirlik | Motor yanması, hidrolik patlama |
| 2 | Setup / kalıp değişim | Kullanılabilirlik | Kalıp değişimi 90 dk |
| 3 | Küçük duraklamalar | Performans | Parça sıkışması, sensör hatası |
| 4 | Hız düşüşü | Performans | Aşınmış bıçak, düşük basınç |
| 5 | Hurda / fire | Kalite | Hatalı parça üretimi |
| 6 | Yeniden işleme | Kalite | Rework, tamir, düzeltme |
4. 8 TPM Sütunu
| # | Sütun | Amaç |
|---|---|---|
| 1 | Otonom Bakım | Operatör sahipliği (temizleme, yağlama) |
| 2 | Planlı Bakım | Önleyici bakım takvimi |
| 3 | Odaklanmış İyileştirme | Kobetsu Kaizen (6 kayıp azaltma) |
| 4 | Eğitim ve Gelişim | Çok yönlü operatör yetiştirme |
| 5 | Erken Ekipman Yönetimi | Yeni makine satın alma kriterleri |
| 6 | Kalite Bakım | Sıfır hata koşullarını sürdürme |
| 7 | Ofis TPM | İdari süreçleri yalınlaştırma |
| 8 | İSG ve Çevre | Sıfır kaza, çevre koruma |
5. Jishu Hozen (Otonom Bakım) 7 Adımı
| Adım | Aktivite | Süre |
|---|---|---|
| 1 | İlk temizlik (kirlenme kaynaklarını bul) | 1-2 ay |
| 2 | Kirlenme kaynaklarını ortadan kaldır | 2-3 ay |
| 3 | Temizlik ve yağlama standartları oluştur | 1-2 ay |
| 4 | Genel muayene eğitimi | 3-6 ay |
| 5 | Otonom muayene | 2-3 ay |
| 6 | Düzenleme ve standartlaştırma | 2-3 ay |
| 7 | Tam otonom yönetim | Sürekli |
6. SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED 4 Adımı:
1️⃣ İç setup ve dış setup'ı ayır
2️⃣ İç setup'ı dış setup'a çevir (makine çalışırken hazırla)
3️⃣ İç setup süresini minimize et (paralel çalışma, hızlı bağlantı)
4️⃣ Tüm setup'ı standartlaştır
Hedef: Setup süresi < 10 dakika (single digit)
1️⃣ İç setup ve dış setup'ı ayır
2️⃣ İç setup'ı dış setup'a çevir (makine çalışırken hazırla)
3️⃣ İç setup süresini minimize et (paralel çalışma, hızlı bağlantı)
4️⃣ Tüm setup'ı standartlaştır
Hedef: Setup süresi < 10 dakika (single digit)
7. Bakım Stratejileri Evrimi
| Strateji | Mantık | Avantaj | Dezavantaj |
|---|---|---|---|
| Reaktif | Kırılana kadar kullan | Sıfır bakım maliyeti | Plansız duruş, yüksek tamir |
| Önleyici | Zamana bağlı değişim | Plansız duruş azalır | Gereksiz parça değişimi |
| Duruma bağlı | Ölçüm eşiği aşılınca | Optimum parça ömrü | Sensör gerektirir |
| Kestirimci | AI ile arıza tahmini | En düşük duruş + maliyet | Yatırım, veri altyapısı |
8. Kestirimci Bakım ve IIoT
| Teknik | Sensör | Tespit Ettiği |
|---|---|---|
| Vibrasyon analizi | Akselerometre | Rulman aşınması, dengesizlik |
| Termal görüntüleme | IR kamera | Aşırı ısınma, elektrik arızası |
| Yağ analizi | Partikül sayacı | Metal aşınma parçacıkları |
| Ultrasonik test | US prob | Kaçak, çatlak |
| Akım analizi | CT sensör | Motor yük değişimi |
9. MTBF / MTTR / Availability
MTBF = Toplam Çalışma Süresi / Arıza Sayısı
MTTR = Toplam Tamir Süresi / Arıza Sayısı
A = MTBF / (MTBF + MTTR)
Örnek: 720 saat çalışma, 8 arıza, 24 saat tamir
MTBF = (720−24)/8 = 87 saat
MTTR = 24/8 = 3 saat
A = 87/(87+3) = %96.7
MTTR = Toplam Tamir Süresi / Arıza Sayısı
A = MTBF / (MTBF + MTTR)
Örnek: 720 saat çalışma, 8 arıza, 24 saat tamir
MTBF = (720−24)/8 = 87 saat
MTTR = 24/8 = 3 saat
A = 87/(87+3) = %96.7
10. Vaka Çalışması 1: Otomotiv OEE İyileştirme
🚗 Otomotiv Parça — Press Hattı OEE
| Metrik | Başlangıç | 12 Ay Sonra |
|---|---|---|
| OEE | %52 | %78 |
| Setup süresi (SMED) | 45 dk | 8 dk |
| Plansız duruş | 82 saat/ay | 18 saat/ay |
| Hurda oranı | %4.2 | %1.1 |
| Yıllık tasarruf | — | ₺3.2M |
11. Vaka Çalışması 2: Gıda Fabrikası TPM
🍫 Gıda — Çikolata Hattı Jishu Hozen
| Metrik | TPM Öncesi | TPM Sonrası |
|---|---|---|
| Otonom bakım süresi | 0 dk/gün | 15 dk/vardiya |
| Arıza sıklığı | 22/ay | 4/ay |
| MTBF | 32 saat | 180 saat |
| Hijyen denetim puanı | 72/100 | 94/100 |
12. Sonuç
TPM Uygulama Yol Haritası:
📊 OEE ölç → Mevcut performansı bil
📉 6 kayıp analizi yap → En büyük kaybı bul
🧹 Jishu Hozen → Operatör sahipliği başlat
⚡ SMED → Setup süresini < 10 dk yap
🔧 Planlı bakım takvimi oluştur
📡 Kestirimci bakım → IIoT sensörleri kur
📈 OEE > %85 → World Class hedefi!
📊 OEE ölç → Mevcut performansı bil
📉 6 kayıp analizi yap → En büyük kaybı bul
🧹 Jishu Hozen → Operatör sahipliği başlat
⚡ SMED → Setup süresini < 10 dk yap
🔧 Planlı bakım takvimi oluştur
📡 Kestirimci bakım → IIoT sensörleri kur
📈 OEE > %85 → World Class hedefi!