📋 İçindekiler

  1. Taylor ve Bilimsel Yönetim
  2. Standart Zaman: 3 Adım
  3. Westinghouse Derecelendirme
  4. PFD Toleransları
  5. Tam Hesaplama Örneği
  6. Gözlem Sayısı Hesabı
  7. MTM Sistemi
  8. MOST Sistemi
  9. İş Örneklemesi
  10. Vaka 1: Montaj Hattı Dengeleme
  11. Vaka 2: Tekstil Fabrikası MTM
  12. Sonuç

1. Taylor ve Bilimsel Yönetim

⏱
Frederick W. Taylor (1856-1915):
Fabrikaya kronometre ile giren ilk mühendis. "İşi parçalara böl (iş elemanları), her parçayı ölç, bilimsel standardı bul."

Frank & Lillian Gilbreth: Hareket ekonomisi ilkeleri, Therbligs (18 temel hareket).
Tuğla işçisinde hareketi 18'den 5'e düşürerek verimi %200 artırdılar.

2. Standart Zaman: 3 Matematiksel Adım

Adım 1: Gözlem Zamanı (OT)
En az 30 döngü izle → Aşırı sapmaları çıkar → Ortalama bul

Adım 2: Normal Zaman (NT)
NT = OT × Rating (%)

Adım 3: Standart Zaman (ST)
ST = NT × (1 + PFD Tolerans Payı)

3. Westinghouse Derecelendirme Sistemi

Faktör Çok İyi İyi Ortalama Kötü
Beceri (Skill) +0.15 +0.06 0.00 −0.10
Çaba (Effort) +0.13 +0.05 0.00 −0.08
Koşullar (Conditions) +0.06 +0.02 0.00 −0.03
Tutarlılık (Consistency) +0.04 +0.01 0.00 −0.02
Örnek: Beceri=+0.06, Çaba=+0.05, Koşullar=0, Tutarlılık=+0.01
Toplam = +0.12 → Rating = 1.00 + 0.12 = 1.12 (%112)

4. PFD Toleransları (ILO Standartları)

Tolerans Türü Alt Sınır Üst Sınır Açıklama
Personal (Kişisel) %5 %7 Tuvalet, su, kısa mola
Fatigue (Yorgunluk) %4 %10 Ağır iş, sıcak ortam
Delay (Gecikme) %1 %5 Makine bekleme, malzeme
Toplam PFD %10 %22 Koşullara göre değişir

5. Tam Hesaplama Örneği

İstasyon: Vida sıkma operasyonu (30 gözlem)

Gözlem Zamanı (OT): 12.0 saniye (30 döngü ortalaması)

Westinghouse: Beceri=+0.06, Çaba=+0.05, Koşullar=0, Tutarlılık=+0.01
Rating = 1.12

Normal Zaman: NT = 12.0 × 1.12 = 13.44 sn

PFD: Personal=%5, Fatigue=%5, Delay=%3 → Toplam=%13

Standart Zaman: ST = 13.44 × (1 + 0.13) = 15.19 sn

Saatlik Üretim: 3600/15.19 = 237 adet/saat

6. Gözlem Sayısı Hesabı

n = (Z × s / (A × x̄))²

Z = Güven katsayısı (1.96 → %95 güven)
s = Gözlem standart sapması
A = İstenen hata oranı (±%5 → 0.05)
x̄ = Gözlem ortalaması

Örnek: x̄=12.0 sn, s=1.8 sn, %95 güven, ±%5 hata
n = (1.96 × 1.8 / (0.05 × 12.0))² = (3.528/0.60)² = (5.88)² = 35 gözlem

7. MTM (Methods-Time Measurement)

Hareket Kod TMU Saniye
Uzanma (30cm) R30B 12.9 0.46
Kavrama (basit) G1A 2.0 0.07
Taşıma (30cm) M30B 13.4 0.48
Konumlama (sıkı) P2SS 19.7 0.71
Bırakma RL1 2.0 0.07
📐
1 TMU = 0.036 saniye = 0.0006 dakika
100.000 TMU = 1 saat

Avantaj: Ürün henüz tasarım aşamasındayken, üretim süresi hesaplanabilir — kronometre gerekmez!

8. MOST (Maynard Operation Sequence Technique)

Sekans Kod Parametreler
Genel Taşıma A B G A B P A A=uzaklık, B=vücut, G=kavrama, P=yerleştirme
Kontrollü Taşıma A B G M X I A M=kontrollü hareket, X=süreç süresi
Alet Kullanımı A B G A B P * A B P A * = alet aksiyonu (kesme, sıkma)
MOST vs MTM Karşılaştırma:

MTM: En hassas (±%5), analiz süresi uzun
MTM-2: Orta hassasiyet, %40 daha hızlı analiz
MOST: ±%5 hassasiyet, analiz MTM'den %50-80 daha hızlı
→ Endüstride MOST en yaygın kullanılan PMTS

9. İş Örneklemesi (Work Sampling)

n = Z² × p × (1−p) / E²

p = Tahmini faaliyet oranı (ör: makinenin %70 çalıştığı tahmin)
E = Hata payı (±%3 → 0.03)
Z = 1.96 (%95 güven)

n = (1.96)² × 0.70 × 0.30 / (0.03)² = 3.8416 × 0.21 / 0.0009 = 897 gözlem

10. Vaka Çalışması 1: Montaj Hattı Dengeleme

🏭 Beyaz Eşya — 12 İstasyonlu Hat Dengeleme
Metrik Öncesi Zaman Etüdü Sonrası
Takt time 45 sn (tahmin) 38.2 sn (ölçülmüş ST)
Darboğaz istasyon Bilinmiyor İstasyon 7 (42.1 sn)
Hat dengesi (%) %68 %91
Günlük üretim 680 adet 820 adet
Fazla mesai 4 saat/hafta 0 saat

11. Vaka Çalışması 2: Tekstil Fabrikası MTM

👕 Tekstil — Gömlek Dikim MTM-MOST Analizi
Metrik Kronometre MOST Analiz
Analiz süresi 3 gün (yerinde) 4 saat (masa başı)
Standart zaman 8.5 dakika/gömlek 8.2 dakika/gömlek
Fark %3.5 (kabul edilebilir)
Yeni ürün fiyatlandırma Üretim sonrası Tasarım aşamasında!

12. Sonuç

🏁
Zaman Etüdü Araç Seçim Rehberi:

⏱ Mevcut üretim ölçümü → Kronometre analizi
📊 Derecelendirme → Westinghouse (4 faktör)
🧮 Tasarım aşamasında süre → MTM veya MOST
📋 Makine kullanım oranı → İş örneklemesi
⚖️ Hat dengeleme → ST + Takt time karşılaştırması